Введение:
Сталь H13 является наиболее популярной и универсальной, горячей рабочей формы стали, обеспечивая хороший баланс прочности, сопротивление тепловой проверки, и высокой температурной прочности, в дополнение к умеренной износостойкостью. Сталь H13 может противостоять размягчению до 550 ° C и имеет хорошее сопротивление тепловой проверке. Будет нитрид с твердостью корпуса более 1000 В.П.Н. Обычно поставляется отожженным до HB 230 макс.
Процесс:
Материал H13 мягче во время горячей ковки, во избежание чрезмерного изгиба, производственная длина обычных кузнечных машин не более 9 метров, в случае оборудования радиальной ковки, стальной штамповочный пруток H13 может достигать максимума 15 метров.
В производстве слитки H13 нуждаются в медленном охлаждении. После того, как слиток освобождается от формы, он должен быть отожжен перед ковкой.
Как поставка для клиентов, H13 рекомендует отжиг + поверхность блестящая (удалить кожу черного оксида), потому что высокий никелевый элемент склонен к поверхностному растрескиванию.
Размер и доставка:
Доступные процессы: ESR (меньше неметаллических включений), PESR (меньше неметаллических и опасных газовых элементов)
Заявления:
Сталь H13 - это закалка на воздухе, 5% хромовая штампованная сталь, которая является отличным выбором для широкого спектра применений в горячей и холодной обработке. Типичные области применения: матрицы для литья алюминия, магния и цинка, экструзионные матрицы для алюминия и латуни, лайнеры, оправки, нажимные планки, последователи, болты, корпуса матриц, держатели матриц и переходные кольца для экструзии меди и латуни. Сталь H13 используется для производства штампов горячей штамповки и кузнечно-прессовых штампов, штампов с разделенной горячей штамповкой, захватных штампов, инструментов для горячей штамповки, пробивки и обрезки. Другие области применения включают пластмассовые формы, ножницы для горячей штамповки и пресс-формы для горячей штамповки.
Общие свойства:
Сталь H13 характеризуется
Хорошая устойчивость к истиранию как при низких, так и при высоких температурах.
Высокий уровень прочности и пластичности Равномерность и высокая обрабатываемость и полируемость.
Хорошая прочность при высоких температурах и устойчивость к термической усталости.
Отличные свойства сквозного упрочнения.
Очень ограниченные деформации во время закалки.
Хорошая обрабатываемость.
Стандарт качества:
Стандарт ASTM A681 Стандартная спецификация для инструментальной стали.
Сравнение всех оценок:
|
AS 1239 |
ASTM A 681 |
BS 4659 |
BS EN ISO 4957 |
JIS G 4404 |
Werkstoff |
|
H13A |
H13/UNS T20813 |
BH13 |
X40CrMoV 5-1 |
SKD 61 |
1.2344/ X40CrMoV5-1 |
Химический состав (%):
|
Steel Grade |
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
V |
|
H13 |
0.32-0.45 |
0.90-1.25 |
0.20-0.60 |
0.030 max |
0.030 max |
4.75-5.50 |
1.10-1.75 |
0.80-1.25 |
|
DIN1.2344 |
0.35-0.42 |
0.80-1.20 |
0.25-0.50 |
0.030 max |
0.030 max |
4.80-5.50 |
1.20-1.50 |
0.80-1.15 |
|
SKD61 |
0.35-0.42 |
0.80-1.20 |
0.25-0.50 |
0.030 max |
0.020 max |
4.80-5.50 |
1.00-1.50 |
0.80-1.15 |
Типичная твердость/применение - Воздух охлаждается при 1020°С-1050°С и оттаивается:
|
Temper |
HRC |
Typical Applications |
|
500°C |
53–55 |
Swaging dies |
|
550°C |
52-54 |
Ejector pins & nozzles for tin, lead or zinc die casting |
|
575°C |
50–52 |
Blanking & bending dies. Aluminium die casting dies |
|
600°C |
47–50 |
Gripper and header dies |
|
610°C |
46–49 |
Forging dies and inserts, extrusion dies, mandrels |
|
620°C |
44–48 |
Hot shears, forming dies and punches |
Сварка:
В целом, мы не советуем сваривать инструментальную сталь, но иногда пользователи предпочитают сваривать, чтобы избежать затрат на переоснащение. Следует помнить, что эта марка является закаленной на воздухе сталью, и что при сварке площадь сварного шва достигает температуры около 1000°C. Во время охлаждения, если не принять соответствующих мер предосторожности, возможно появление трещин. Популярными методами сварки являются атомный водород и аргонная дуга. Рекомендуем Вам обратиться к поставщику сварочных материалов, который должен оказать Вам полное содействие и предоставить информацию по сварочным инструментальным сталям.
Процедура сварки
Инструмент желательно отжигать перед сваркой, но с осторожностью можно выполнять сварку на закаленных и отпущенных инструментах.
Важно предварительно нагреть матрицу до 300-500°C и поддерживать эту температуру во время сварки.
После завершения сварки поддерживать температуру 300-500°C в течение одного часа, затем медленно охлаждать матрицу в печи или в изоляционном материале.
Если инструмент был отожжен перед сваркой, то перед повторной закалкой снимите напряжение при 700°C.
Если инструмент не был отожжен до сварки, то повторно подогрейте при температуре 550-600°C в течение как минимум 2 часов.
Окончательное шлифование:
Выбрать правильную марку шлифовального круга можно по согласованию с производителем шлифовального круга. Убедитесь, что шлифовальный круг находится в хорошем состоянии с помощью подходящего перевязочного средства. Влажное шлифование является предпочтительным вариантом с большим количеством охлаждающей жидкости. Если прибегают к сухому шлифованию, используйте очень мягкий шлифовальный круг.
Сертификат проверки фрезы:
EN 10204/3.1 со всеми соответствующими данными рег. хим. состава, мех. свойств и результатов тестирования.
Ультратонкая обработка
Микроструктура стали эффективно рафинируется методом многоциклового нагрева и закалки. Специфический процесс должен нагреть сталь от комнатной температуры до температуры немного выше Ac3, держать ее в течение короткого времени при более низкой температуре аустенизации, после этого быстро закалите и охладите ее к
| Рекомендуем также: |
